Для обслуживания складов используют различные виды подъемно-транспортных машин и механизмов. Их выбор тесно связан уже перечисленными подсистемами и зависит от характеристик самих технологических средств и общей направленности технической оснащенности склада. При этом высокий уровень механизации и автоматизации складских работ, а следовательно и использования высокопроизводительных технических средств целесообразно на крупных складах с большой складской площадью и устойчивым однородным материальным потоком. На складах, используемых для различных розничных предприятий, могут применяться и средства малой механизации, особенно при комплектации заказа. Наиболее распространенными на механизированных складах являются такие виды подъемно-транспортных средств, как электропогрузчики и электроштабелеры, а на автоматизированных складах - межстеллажных краны-штабелеры.

Комиссионирования или система комплектации

Процесс комплектации переработки груза проходит в три этапа:

1 этап - отбор товара по заказам покупателя;

2 этап - комплектация полного заказа покупателя в соответствии с его заявлением;

3 этап - комплектация партий отправки покупателям для централизованной или децентрализованной доставки.

Существует несколько схем системы отбора, которые состоят из различных сочетаний следующих позиций:

исходное положение груза по отношению к видбиральника (статическое и динамическое) при подготовке материала;

перемещение груза в пространстве при отборе (одномерное, двухмерное);

выполнение отбора груза (с использованием технических средств и без них);

степень комплектации заказа (централизованная - отъема груза одновременно для нескольких клиентов и децентрализованная - для одного клиента).

Общая концепция решения складской системы, в первую очередь, должна быть экономичной. Экономический успех возможен, если планирование и реализация складской системы рассматриваются с точки зрения интересов всей фирмы и является лишь частью общей концепции склада, а рентабельность состав итоге основным критерием выбранной общей концепции.

Система складирования (СС) предполагает оптимальное размещение груза на складе и рациональное управление им. В процессе разработки системы складирования необходимо учитывать взаимосвязи и взаимозависимости между внешними (входящими на склад и выходят из него) и внутренними (складскими) потоками объекта и связанные с ними факторы (параметры склада, технические средства, особенности груза и т.д. ).

Разработка СС основывается на выборе рациональной системы из всех технически возможных систем для решения поставленной задачи методом количественной и качественной оценки. Процесс выбора и оптимизации предполагает выявление связанных между собой факторов, систематизированных в нескольких основных подсистемах. Итак, система складирования включает следующие складские подсистемы:

складировано грузовая единица;

вид складирования;

оборудование по обслуживанию склада;

система комплектации;

управление перемещением груза;

обработка информации;

«Строение» (конструктивные особенности зданий и сооружений).

Выбор рациональной системы складирования должен осуществляться в следующем порядке:

1) определяется место склада в логистической цепочке и его функции;

2) определяется общая направленность технической оснащенности складской системы (механизированная, автоматизированная, автоматическая);

3) определяется задача, которой подчинена разработка системы складирования;

4) избираются элементы каждой складской подсистемы;

5) создаются комбинации выбранных элементов всех подсистем;

6) осуществляется предварительный выбор конкурентоспособных вариантов из всех технически возможных;

7) проводится технико-экономическая оценка каждого конкурентоспособного варианта;

8) осуществляется альтернативный выбор рационального варианта.

Элементы складских подсистем выбирают, применяя схемы и диаграммы или благодаря разработанным на ЭВМ программам. Этот методический подход учитывает все возможные варианты.

Определения склада в логистической системе и общая направленность его технической оснащенности

Место склада в логистической системе и его функциональная направленность влияют на технологическую оснащенность склада.

Склад является частью различных функциональных областей логистики (снабженческой, производственной и распределительной).

Необходимо помнить, что независимо от направленности технической оснащенности переработки груза обработка информационных потоков должна быть автоматизированной. Тем более что современным логистическим системам присуща единая информационная система для всех ее участников.

Оптимальная система складирования предполагает рациональность технологического процесса на складе. Основным условием здесь является минимальное количество операций по переработке груза. Именно поэтому важно определить оптимальный вид и размер товароносия, на котором формируется складская грузовая единица. Такими товароносиямы могут стать: стоечные, сетчатые, ящичных, плоские поддоны и напивпиддоны, а также кассеты, ящики для мелких грузов и т.д.

Складской товароносий связывает номенклатуру перерабатываемого груза, внешние и внутренние материальные потоки и все элементы системы.

На выбор товароносителя влияют:

вид и размеры упаковки и транспортной тары;

система комплектации заказа;

оборачиваемость товара;

применено технологическое оборудование для складирования груза;

особенности подъемно-транспортных машин и механизмов, обслуживающих склад.

Основным критерием правильного выбора товароносия является то, что при формировании заказа покупателей складские грузовые единицы не возвращаются из зоны комплектации в зону хранения.